Rehabilitación Estructural e Impermeabilización del Lago Artificial: Hotel Lopesan Baobab

Rehabilitación Estructural e Impermeabilización del Lago Artificial: Hotel Lopesan Baobab

La intervención técnica realizada en el vaso de hormigón del lago artificial del Hotel Lopesan Baobab, ubicado en Meloneras (Gran Canaria), representa un caso de éxito en la aplicación de sistemas avanzados de estanqueidad. El proyecto se centró en la resolución de patologías estructurales en juntas perimetrales y la renovación integral del revestimiento impermeabilizante para garantizar la durabilidad operativa del complejo.

1. Análisis y Preparación del Soporte de Hormigón

El éxito de cualquier sistema de impermeabilización química reside en la preparación mecánica del sustrato. Para este proyecto, se ejecutaron las siguientes acciones preliminares:

Saneado Mecánico: Se procedió al lijado general de toda la superficie mediante maquinaria orbital con lija de diamante. Este proceso permite la apertura del poro del hormigón, eliminando pinturas viejas mal adheridas y garantizando el anclaje mecánico de las resinas posteriores.

Descontaminación: Lavado industrial de las superficies (hidrochorreo), para la eliminación total de eflorescencias salinas, grasas, aceites y partículas de polvo. Para comprobar que la descontaminacion se ha realizado correctamente se hicieron los siguientes ensayos:

• Realización de ensayos de resistencia a tracción del recubrimiento existente mediante pruebas de tracción mecánica según norma UNE EN 1542/2000, o prueba de corte por enrejado, para comprobar que el substrato posee en toda su superficie una resistencia a tracción mínima de 1 Mega Pascal (10 Kg/cm2).
• Realización de ensayo de extracción y análisis de contenido de sales superficiales solubles según Norma UNE – EN ISO 8502-6/2000. Método Bresle, para asegurar la ausencia de sales contenidas en el sustrato antes de aplicar el recubrimiento.

Con la realización de estos 2 ensayos podemos comprobar que el recubrimiento existente tiene garantías suficientes para aplicar sobre él las siguientes capas del proceso de pintura.

Tratamiento de Patologías del hormigón: Picado y retirada de hormigón degradado o desprendido en las zonas de unión entre la solera y los muros perimetrales, así como juntas de dilatación, eliminando restos de mallas y sistemas de pintura anteriores.

2. Tratamiento Técnico de Juntas y Puntos Críticos

Las juntas de unión entre el fondo y las paredes del vaso son los puntos de mayor tensión mecánica. Para su tratamiento, se empleó un sistema de sellado elástico de alta capacidad de movimiento:

Reconstrucción Estructural: Las zonas degradadas se recuperaron con mortero monocomponente de reparación estructural clase R4 de fraguado rápido  (MAXREST, de la firma DRIZORO), devolviendo la integridad volumétrica al hormigón.

Cajeado y Fondo de Junta: Se realizó la apertura de juntas mediante corte con máquina radial, procediendo al aspirado industrial de los restos. Se instaló un perfil de espuma de polietileno de célula cerrada (MAXCEL) para actuar como fondo de junta y limitar la profundidad del sellado, permitiendo el libre movimiento del elastómero.

Sellado Elástico de juntas: Taponado del cajeado y formación de una media caña técnica (3 a 5 cm) utilizando masilla de poliuretano de alta deformación (MAXFLEX 100 W, de Drizoro). Este detalle geométrico es fundamental para disipar las tensiones en los ángulos de 90 grados.

3. Sistema de Impermeabilización Multicapa

Una vez consolidado el soporte y tratadas las juntas, se aplicó un sistema de membrana líquida continua:

Fase de Imprimación

Se aplicó una capa de imprimación epoxi bicomponente en base agua (MAXEPOX PRIMER -W, de DRIZORO) con un consumo medio de 0,30 kg/m². Esta resina epoxi actúa como puente de adherencia químico, sellando la porosidad del hormigón y consolidando la superficie antes de la aplicación de la membrana final.

Aplicación de Poliurea en Frío

El revestimiento final se ejecutó mediante la aplicación de Poliurea de aplicación en frío  (MAXELASTIC POLY – F de la casa DRIZORO)  . Este material destaca por su excepcional elasticidad y resistencia química.

• Refuerzo Perimetral: Se aplicaron dos capas de poliurea en las juntas del fondo y encuentros perimetrales en una banda de ancho medio entre 50 y 70 cm, con un consumo promedio de 1,5 kg/m².
• Revestimiento General del Vaso: Aplicación de dos capas de poliurea alifática sobre la totalidad de la superficie del lago, membrana con buena resistencia a los rayos UV, con un consumo total acumulado de entre 0,6 y 0,8 kg/m².

4. Conclusiones y Beneficios del Sistema

La combinación de morteros de reparación estructurales R4 y membranas impermeabilizantes de poliurea en frío ofrece una solución definitiva para lagos artificiales de grandes dimensiones. Las principales ventajas obtenidas en esta obra incluyen:

• Estanqueidad Absoluta: Creación de una membrana continua de impermeabilización, sin solapes ni uniones, que anula el riesgo de filtraciones.
• Capacidad de Elongación: El sistema absorbe los movimientos térmicos y estructurales del hormigón sin fisurar.
• Resistencia Operativa: Alta durabilidad frente a los tratamientos químicos del agua y la radiación UV.

Este proyecto reafirma la capacidad técnica de nuestro equipo en la ejecución de obras hidráulicas de alta complejidad en el sector hotelero de Canarias.